در سال 1385 اتفاق میمونی شکل گرفت و آن تصویب طرح فولاد شادگان به عنوان یکی از طرح های فـولاد استانی نوید بخـش اشتغال پایـدار در منطقـه بوده است.
در سال 1387 عملیات اجرایی طرح شرکت فولاد شادگان آغاز گردید ولی به دلیل کمبود نقدینگی دولت این طرح به خوبی پیش نرفت تا اینکه در سال 1393 ، 65% سهام فولاد شادگان به فولاد خوزستان واگذار شد.
به دنبال اجرای این طرح، زمینی به مساحت 256 هکتار در 2 فاز در منطقه محروم شادگان در ۳۵ کیلومتری جنوب شرقی این شهرستان مورد بررسی قرار گرفت و پس از آن طرح احداث رونق گرفت و به سرعت پیشرفت پیدا کرد تا اینکه در سال 1396واحد تولید آهن اسفنجی به بهره برداری رسید.
با صنعت فولاد شادگان آشنا شویم
پیشگفتار
آهن، این کانی ارزشمند، گنجی از گنجهای پنهان الهی بود. این ودیعه ماندگار، روزی با دست توانای بشر از دل خاک بیرون آمد و با درخششی خیره کننده در جای جای شهرها و مکانهای زندگی انسان جای گرفت.
از گذشته های دور تا به امروز، آهن و فولاد، عصری درخشان از تاریخ پر فراز و نشیب تمدن بشر را رقم زده است.
پژوهشگران تاریخ، دوران تاثیرگذار فلز را با نام “عصر آهن” می شناسند.هر چند این راز که چگونه نخستین ذرات گداخته از سنگ جدا شد و به شکل ابزار درآمده در خدمت انسان قرار گرفت، بر هیچ محققی کاملا معلوم نشده است، اما دیرین شناسان بر این گمان هستند که شاید، انسان های باستان، این مهم را، در حضور گرم “آتش” و “سنگ”، بطور اتفاقی شاهد بوده اند. از آن پس، انسانها این یافته را همچون هدیه ای خدایی در تکامل تاریخی ابزار زندگی و تلاش خویش بهره برده اند.
آری این سنت خداوندی است، دیدنی ها آموخته گردد، تجربه ها اندوخته شود، اندوخته‌ها دانش شود و بردباری همراه با تلاش به یاری دانش آیند و اندک اندک تکامل دانش و تمدن بشری شکل گیرد.
اینچنین آهن و آتش، هر دو یار و ابزار جدانشدنی تمدنها شدند. تا به امروز نیز این دو، یکی سرد و استوار و دیگری سرکش و بیقرار، همواره انسان کاوشگر را، در مسیر تکامل و توسعه، همراه بوده و یاری رسان شده اند.
اما در این میان، سرزمین باستانی ایران و جلگه ی سرسبز خوزستان، از خاستگاه های مسلم و ثبت شده برای توسعه دانش بشر در عصر آهن بشمار آمده است.
گروهی از باستان شناسان، ساکنان اولیه سرزمین کنونی ایران را نخستین ذوب کنندگان فلزات در جهان می دانند.
ایرانیان ساکن دشت خوزستان نیز همانگونه که در شهرنشینی، کشاورزی و آبیاری سرآمد زمان بودند، سرحد دارانی با فرهنگ و مدافعانی شجاع نیز برای ایران، این مهد فرهنگ و تمدن بحساب آمده‌اند.
ظهور صنعت فولاد درشادگان
شادگان، با نام سنتی “فلاحیه” ، بخاطر شهرت تالابهای زیبایش، نامی شناخته شده در میان زیستگاه های طبیعی استان خوزستان است.
این خطه ی خوشنام و مردم خونگرم و تلاشگر آن، هم اکنون در آستانه تجربه ای نو در عرصه صنعت زیربنایی فولاد کشور، بر همت واراده بالنده جوانان خویش تکیه دارد.
به گواه پیشرفتهای بزرگی که در سال های اخیر با بنانهادن “نخستین کارخانه احیای مستقیم ایرانی” در دل این سرزمین بدست آمد، حرکت بسوی آینده ای روشن در صنعت فولاد شادگان آغاز شده است.
“شرکت صنعت فولاد شادگان” هم اکنون نامی بلندآوازه و آشنا در حوزه تخصصی فولاد کشور است.
این شرکت از سال 1382 با توجه ویژه به نیازهای توسعه ای و ملاحظات زیست محیطی منطقه مورد بررسی قرار گرفت.
عملیات اجرایی پروژه به وسعت 256 هکتار، در سال 1385 ، با هدف کلی توسعه فولاد استان خوزستان، اشتغال زایی و رفع محرومیت آغاز گردید.
طرح عظیم فولاد شادگان، شامل بخش های احیا مستقیم و فولادسازی است. عملیات اجرایی کارخانه در بخش احیا مستقیم بطور جدی از سال 1393 آغاز و با بهره گیری از امکانات فنی مهندسی، تجربه و مدیریت شرکت فولاد خوزستان، پروژه دنبال شد.
کمتر از سه سال بعد، در سال 1396 پس از طی مراحل آزمایشی و تولید اولین محموله های آهن اسفنجی، این طرح مهم و تاثیر گذار ملی منطقه ای، با حضور مقامات، شهروندان و کارکنان سخت کوش فولاد شادگان رسما افتتاح شد. ظرفیت نهایی بخش احیا مستقیم فولاد شادگان 800 هزار تن و بخش فولادسازی یک میلیون تن پیش بینی شده که تا دومیلیون تن امکان توسعه نیز دارد.
اولین در ایران و جهان
نکته مهمی که افتخار ماندگار هر ایرانی خصوصا کارکنان، مهندسین و دست اندرکاران طرح فولاد شادگان محسوب می شود، این است که بخش احیا مستقیم فولادشادگان در حقیقت، نخستین کارخانه جهان است که براساس فناوری و روشی کاملا ایرانی به نام Persian Reduction یا به اختصار، ” پرد ” ساخته شده است.
پیش از این، طراحی فرایندهای فولادسازی در کشور عزیزمان ایران، بر اساس فناوری های جهانی از جمله میدرکس مرسوم بود. اما لزوم رها سازی از وابستگی از یک سو و ضرورت بروز رسانی از سوی دیگر، متخصصین داخلی فولاد را بر آن داشت تا به فکر چاره ای نوباشند.
لذا، در سالهای اخیر، متخصصین ایرانی تلاش زیادی در این زمینه بخرج دادند. تلاشهای مقدسی که با هدف تحکیم استقلال علمی از راه بومی سازی فناوری فولاد دنبال شد و بالاخره طی چهار دهه پس از انقلاب اسلامی، نتیجه داد.
مهندسین محقق ایرانی برای اولین بارموفق شدند بر فناوری احیا مستقیم احاطه یافته و کارخانه ای بسازند که محصول آن آهن اسفنجی تولید شده به روشی کاملا ایرانی همپای کیفیت جهانی باشد. این روش جدید، به نام کشور عزیزمان جمهوری اسلامی ایران، در اروپا به ثبت جهانی رسیده است.
احیا مستقیم پرد، تاکنون در ساخت سه مجموعه فولادی کشور یعنی فولادهای شادگان، نیریز و میانه بکار گرفته شده است. کارخانه احیامستقیم شرکت فولاد شادگان در این بین، پیشگام بوده و ضمن اثبات موفقیت سیستم ایرانی پرد، نخستین واحد افتتاح شده براساس این فناوری در جهان نیز بشمار می آید.
بخش احیا مستقیم
احیا مستقیم کانه های آهن و کوره های القایی الکتریکی، از روشهای مرسوم فولادسازی در کشورهایی است که از منابع سرشار گاز طبیعی برخوردارند. این روش ضمنا، بخاطر امکان کنترل آلودگی و بازیافت انرژی، از قابلیت سازگاری بیشتری با محیط زیست نیز برخوردار می باشد.
در این روش بطور خلاصه، سنگ آهن تغلیظ و آسیاب شده بصورت گندله های اکسید آهن مورد استفاده قرار می گیرد.
ابتدا گندله ها یا همان مواد اولیه اصلی کارخانه، از منابع داخلی تامین و در قسمت ذخیره سازی مواد، تخلیه و انباشت می شود. گندله ها، بتدریج از انبارهای روباز توسط سیستم حمل تسمه نقاله ای، به مخازن ذخیره منتقل می شوند. سپس همین سیستم، در مرحله بعدی گندله ها را از بالاترین ناحیه وارد کوره احیا مستقیم می کند.
گندله سنگ آهن در کوره، با حرکت در مسیر منطقه احیایی به سمت ادامه مسیر می دهند. در همین زمان است که ضمن غوطه ور شدن در گاز احیایی و حرارت بالا، واکنش شیمیایی اصلی در پروسه احیا آغاز می گردد که از سطح تا مرکز جرم کروی گندله رسوخ می کند.
طی این واکنش، گازهای احیایی H2 و CO که میل شدیدی به جذب اکسیژن دارند، با اکسیژن موجوددر ذرات آهن ترکیب شده و به H2O و CO2 تبدیل می گردند. گندله ها که طی این واکنش شیمیایی اکسیژن خود را کاملا از دست داده اند، به آهن هایی با درجه خلوص بالا تبدیل می شوند.
با خروج هوا یا اکسیژن از دانه های گندله، حفره های ریزی در بدنه کروی شکل گندله ها برجای می ماند. به همین خاطر، از این پس نام آهن اسفنجی بدانها اطلاق می گردد.در مرحله بعدی، در حالیکه دانه های آهن اسفنجی همچنان در درون کوره در حال حرکت عمودی از بالا به پایین هستند، به محفظه پایینی کوره می رسند تا در تماس با گاز خنک کننده در این ناحیه حرارت شان پایین آید و با دمایی در حد محیط، از کوره خارج شوند.
در این فرایند برای مرحله گرم احیا و نیز خنک سازی محصول خروجی تماما از گازهای سرد و گرم در یک پروسه کنترل شده استفاده می شود. بطوری که گاز مصرفی در این بخش، به طور مداوم در سیستم یکپارچه و بسته کارخانه می چرخد. با این تدبیر، ضمن استفاده مجدد از انرژی گرمایی، از هدر رفت گاز نیز جلوگیری می شود.
آهن اسفنجی درون کوره تمایل زیادی به واکنش مجدد و ترکیب دوباره با اکسیژن دارد. به همین خاطر و بمنظور جلوگیری از خطرات زیست محیطی، با تولید گاز فیدبک و تزریق دوباره آن در جداره کوره و همچنین مخازن ذخیره اسفنجی یا سیلوهای محصول، از نفوذ گازهای H2 و CO به مسیرها و مخازن محصول کاملاً جلوگیری می شود.
وظیفه تامین انرژی الکتریسیته این کارخانه بزرگ نیز برعهده پست برق 33 کیلو ولت ویژه ای گذاشته شده که در رینگ شبکه 400 کیلو ولت کشور قراردارد.
این پست عظیم برق، در زمینی به مساحت 5/7 هکتار واقع در محوطه کارخانه احداث شده است.
پست برق فولاد شادگان، در حال حاضر دارای شش فیدر ورودی است که با راه اندازی بخش های جدید کارخانه، تا 22 فیدر قابل توسعه است.
آهن اسفنجی تولید شده کارخانه در حال حاضر جهت مراحل فولاد سازی به شرکت فولاد خوزستان منتقل می شود.
در آتیه نزدیک به یاری خدا و همت کارکنان، بخش فولاد سازی در شرکت صنعت فولاد شادگان که مراحل زیرسازی وساخت آن در شرکت آغاز گشته تکمیل می شود تا این مهم یعنی ذوب و ریخته گری شمش های بیلت و تولید محصول فولاد خام نیز در شادگان صورت پذیرد.
بخش فولاد سازی
این بخش شامل واحدهای حمل مواد، کوره قوس الکتریکی، کوره پاتیلی، و ماشین فولاد ریزی است.
با احداث و تکمیل بخش فولادسازی شادگان، تمام فرآیند تولید فولاد از گندله سنگ آهن تا شمش های بیلت ، بلوم و سایر محصولات در این کارخانه انجام خواهد شد.
بر اساس فرایند برنامه ریزی شده خط تولید در فولاد سازی شادگان، ابتدا ترکیب مناسبی از محصول آهن اسفنجی به همراه آهن قراضه، در درون یک کوره قوس الکتریکی 140 تنی ذوب می شود. سپس با استفاده از تزریق مواد کمکی مانند کک ، آهک ، دولومیت و اکسیژن، فولاد مذاب بدست می آید.
آنگاه، مذاب فولاد پس از جداسازی آخرین ناخالصی ها که سرباره نام دارد، در پاتیل مخصوص تخلیه می گردد.
هنگامی که مذاب در کوره پاتیلی قرار گرفت، زمان آن رسیده است که بنا بر خواست و سفارش مشتری، آنالیز دلخواه را با افزودن موادی مانند فروسیلیس ، فرومنگنز و سیلیکون منگنز بیابد.
اندکی پیش از مرحله آخر، نمونه گیری و کنترل آزمایشگاهی و همچنین جداسازی سایر ناخالصی ها صورت می گیرد.
در مرحله آخر، در حالی که گاز آرگون از کف پاتیل به درون مذاب دمیده شده و سپس گاز و برق فازها توسط اپراتورهای زبردست فولادسازی قطع می گردد، کوره پاتیلی در مسیر جرثقیل سقفی قرار گرفته و وارد بخش ریخته گری می شود.
از مزایای بکارگیری کوره پاتیلی می توان به تولید مذاب با کیفیت بهتر، دست یابی به دمای مطلوب ریخته گری، تنظیم آنالیز شمش به سفارش مشتری، سرعت کار بالا و افزایش دمای ذوب هایی که افت دمای ناخواسته داشته اند اشاره نمود.
بخش فولاد سازی فولاد شادگان شامل یک دستگاه ماشین ریخته گیری با شش خط بیلت است.
پس از عبور مذاب از قالبهای اولیه و شکل گیری دیواره اولیه، شمش ها شکل گرفته و در حالت گداخته اما نزدیک به جامد در مسیر ریخته گری به جلو رانده می شوند.
پیش از افت دمای زیاد، شمش ها بوسیله نازل های گازی، در طول های دقیق مطابق سفارش برش می خورند و به سمت بستر خنک کننده حرکت داده می شوند.
محصول نهایی شمش فولاد شادگان در پایان خط تولید در بخش فولادسازی، توسط جرثقیل سقفی دیگری به انبار شمش منتقل می گردد تا برای مشتریان شرکت ارسال گردد.
تاسیس و توسعه شرکت صنعت فولاد شادگان که حاصل تلاش ها و زحمات تخصصی مهندسی و تکنیسین های پرافتخار کشورمان می باشد، گام مهم و بلندی در تولید یک محصول زیربنایی و باکیفیت در راستای افزایش تولید ملی است.
شهروندان شریف شادگان ظهور این شرکت را از برکات انقلاب اسلامی و سرآغاز تحولی بزرگ در محرومیت زدایی و توسعه همه جانبه این منطقه ی مستعد می دانند.
